Этот способ позволяет получить материал с минимальным содержанием плоских и игольчатых частиц (до 15% по весу) и небольшой потерей кубовидных зерен. Одновременно щебень очищается от примесей.
Исследованиями установлено, что ширина ячейки щелевидных сит должна быть приблизительно в 2,5 раза меньше среднего диаметра щебня (гравия), а длина ячеек в 20 раз больше их ширины. Например, для щебня фракции 5-10 мм ширина ячеек должна быть 3 мм, а длина 60 мм; для фракции 10-15 мм ширина ячеек 5 мм, а длина 100 мм; для фракции 15-20 мм ширина ячеек 7 мм, длина 140 мм.
Верхнее сито состоит из двух секций; в первой секции установлено сито в квадратными ячейками 10 X 10 мм для выделения из исходного материала (5-15 мм) щебня фракции 5-10 мм. Во второй секции устанавливается сито со щелевидными прямоугольными ячейками 5×100 мм. Пластинчатые зерна, проходя щелевидное сито, падают в штабель, а кубовидные зерна под действием инерционной подачи скатываются с сита в штабель.
Если поставлена цель получить кубовидный щебень фракции 10-15 мм, сито не делят на секции.
На нижнем щелевидном сите с прямоугольными ячейками 3X60 мм происходит разделение фракции щебня 5-10 мм по форме так же, как и на второй секции второго сита, т. е. через щелевидные сита проходят пластинчатые зерна, а кубовидные зерна скатываются в штабель. Производительность приблизительно такая же, как и при обычном грохочении материала.
Разделение зерен по форме, основанное на использовании сил трения скольжения и трения качения, можно представить следующим образом.
На наклонно движущуюся плоскость с очень небольшой высоты падает щебень. При этом плоские зерна (для решения задачи зерна можно принять за правильный параллелепипед) будут ложиться на плоскость, имеющую угол наклона а к горизонту.
Комментарии закрыты.